汽车尺寸工程技术
出版时间:
2017-06
版次:
1
ISBN:
9787111556640
定价:
168.00
装帧:
精装
-
本书针对尺寸工程在汽车领域的应用，围绕达成汽车尺寸目标，介绍了汽车尺寸工程技术所涉及的基础知识，以及尺寸工程技术在汽车开发过程实战中的一些工具和方法，重点介绍了GD&T设计要领，汽车产品尺寸链计算方法，汽车尺寸工程评价体系，汽车投产过程中的尺寸管控和尺寸制造集成等内容，向读者呈现了汽车产品开发涉及到的尺寸精度控制的一系列过程的系统方法。本书可以为汽车制造所涉及的整车设计及制造、零部件设计及制造和工装设计及制造方面的读者提供广泛的知识交叉和管理交叉，启发各自专业知识交叉学习、促进各自专业的技术完善和进步。本书采用基本技能培养和实战演练相结合方式进行编写，适用于从事汽车产品开发及相关零部件制造的工程技术人员，亦可供大专院校采用教学。 序
前言
第1章尺寸工程概论1
1.1尺寸工程的概念1
1.2尺寸工程的主要内容及流程4
1.2.1尺寸工程的主要内容4
1.2.2尺寸工程的工作流程5
1.3尺寸工程的作用7
第2章汽车尺寸工程目标设定9
2.1整车感知质量10
2.1.1产品外观DTS感知质量11
2.1.2产品性能DTS感知质量15
2.2DTS设定16
2.2.1产品外观DTS设定16
2.2.2产品性能尺寸目标设定20
2.2.3DTS设定依据22
2.3目标公差校核及分解23
2.3.1目标公差校核23
2.3.2目标公差分解25
本章小结28
第3章几何公差在汽车尺寸工程中的应用29
3.1几何公差概述29
3.1.1零件的几何要素及分类30
3.1.2几何公差的特征项目和符号31
3.1.3几何公差和几何公差带33
3.2基准34
3.3形状公差与形状公差带40
3.4方向与位置公差及其公差带43
3.4.1方向公差与方向公差带43
3.4.2位置公差与位置公差带47
3.5复合公差53
3.6最大实体原则54
3.7GD&T在汽车开发中的应用55
3.7.1汽车GD&T常用表达方式和设计原则55
3.7.2GD&T设计应用57
本章小结69
第4章汽车装配尺寸链基础70
4.1尺寸链基础知识70
4.1.1尺寸链的基本概念70
4.1.2用极值法计算尺寸链74
4.1.3概率法计算尺寸链的基础知识81
4.1.4其他公差分析计算方法——蒙特卡罗法88
4.1.5常见公差分布类型90
4.2汽车行业尺寸链计算常用公式及工具95
4.2.1一维尺寸链计算基础知识及工具95
4.2.2二维尺寸链计算基础知识96
4.2.3典型汽车一维尺寸链模型库98
4.3车身焊接装配尺寸链计算108
4.4内外饰装配尺寸链计算122
4.5三维公差仿真分析技术126
4.5.1软件介绍127
4.5.2基于刚体装配偏差的三维仿真分析技术128
4.5.3基于有限元柔性装配偏差的三维仿真分析技术132
本章小结142
第5章汽车尺寸同步工程143
5.1造型设计中尺寸同步工程的应用145
5.2车身结构设计中尺寸同步工程的应用148
5.3工艺设计中尺寸同步工程的应用161
本章小结167
第6章尺寸模块化设计方法168
6.1汽车模块化演变简述168
6.1.1模块化设计基础168
6.1.2汽车模块化设计的演变170
6.2白车身功能尺寸172
6.2.1早期的白车身功能尺寸173
6.2.2白车身功能尺寸的最新发展174
6.3汽车尺寸模块化简述178
6.3.1尺寸工程设计的背景及现状178
6.3.2尺寸模块化的定义及优势180
6.3.3尺寸模块化设计原则181
6.4整车尺寸模块划分184
6.4.1整车尺寸功能属性184
6.4.2尺寸模块的划分187
6.5尺寸模块化设计188
6.5.1系统级尺寸模块化设计189
6.5.2总成级尺寸模块化设计197
6.5.3零部件级尺寸模块化设计199
6.5.4尺寸模块控制策略优化200
6.6尺寸模块化案例203
6.6.1前悬架四轮定位之系统级尺寸模块化203
6.6.2前悬架四轮定位之总成级尺寸模块化211
6.6.3前悬架四轮定位之零部件级尺寸模块化215
6.6.4尺寸模块公差分析验证219
本章小结223
第7章汽车尺寸工程质量控制工具与评价方法224
7.1汽车尺寸工程质量控制工具224
7.1.1测量系统分析（MSA）225
7.1.2统计过程控制（SPC）229
7.2汽车尺寸工程评价方法233
7.2.1汽车尺寸工程评价方法分类234
7.2.2汽车尺寸工程评价流程234
7.2.3汽车尺寸工程评价方法235
7.2.4汽车尺寸工程评价方法的应用249
本章小结258
第8章尺寸控制及投产制造集成259
8.1尺寸测量文件制定260
8.1.1整车测量点文件制定262
8.1.2白车身测量点文件制定263
8.1.3零部件测量点文件制定266
8.1.4功能尺寸测量文件268
8.2尺寸测量规划269
8.2.1基础测量工具270
8.2.2检具273
8.2.3三坐标测量机279
8.2.4白光测量机与激光在线测量机286
8.2.5零部件匹配夹具290
8.2.6内外饰综合检具293
8.2.7开口检具294
8.3投产阶段尺寸管理与集成295
8.3.1零部件验收296
8.3.2工装夹具验收303
8.3.3尺寸匹配304
8.4尺寸质量数据管理314
本章小结320
第9章汽车尺寸工程未来的发展趋势322
9.1尺寸工程的发展趋势322
9.2新技术应用324
9.2.1虚拟现实技术的应用324
9.2.2尺寸公差虚拟仿真技术的发展327
9.2.3先进制造工艺及装备的应用329
9.2.4先进测量技术的应用329
9.2.5大数据平台技术的应用331
9.3尺寸工程如何应对工业4.0334
附录336
附录A常规计量控制图汇总表336
附录B常规计数控制图汇总表337
附录C过程能力指数计算公式337
附录D尺寸工程常用术语338
附录E引用英文和希腊字母名称及其解释339
参考文献340
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内容简介:
本书针对尺寸工程在汽车领域的应用，围绕达成汽车尺寸目标，介绍了汽车尺寸工程技术所涉及的基础知识，以及尺寸工程技术在汽车开发过程实战中的一些工具和方法，重点介绍了GD&T设计要领，汽车产品尺寸链计算方法，汽车尺寸工程评价体系，汽车投产过程中的尺寸管控和尺寸制造集成等内容，向读者呈现了汽车产品开发涉及到的尺寸精度控制的一系列过程的系统方法。本书可以为汽车制造所涉及的整车设计及制造、零部件设计及制造和工装设计及制造方面的读者提供广泛的知识交叉和管理交叉，启发各自专业知识交叉学习、促进各自专业的技术完善和进步。本书采用基本技能培养和实战演练相结合方式进行编写，适用于从事汽车产品开发及相关零部件制造的工程技术人员，亦可供大专院校采用教学。
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目录:
序
前言
第1章尺寸工程概论1
1.1尺寸工程的概念1
1.2尺寸工程的主要内容及流程4
1.2.1尺寸工程的主要内容4
1.2.2尺寸工程的工作流程5
1.3尺寸工程的作用7
第2章汽车尺寸工程目标设定9
2.1整车感知质量10
2.1.1产品外观DTS感知质量11
2.1.2产品性能DTS感知质量15
2.2DTS设定16
2.2.1产品外观DTS设定16
2.2.2产品性能尺寸目标设定20
2.2.3DTS设定依据22
2.3目标公差校核及分解23
2.3.1目标公差校核23
2.3.2目标公差分解25
本章小结28
第3章几何公差在汽车尺寸工程中的应用29
3.1几何公差概述29
3.1.1零件的几何要素及分类30
3.1.2几何公差的特征项目和符号31
3.1.3几何公差和几何公差带33
3.2基准34
3.3形状公差与形状公差带40
3.4方向与位置公差及其公差带43
3.4.1方向公差与方向公差带43
3.4.2位置公差与位置公差带47
3.5复合公差53
3.6最大实体原则54
3.7GD&T在汽车开发中的应用55
3.7.1汽车GD&T常用表达方式和设计原则55
3.7.2GD&T设计应用57
本章小结69
第4章汽车装配尺寸链基础70
4.1尺寸链基础知识70
4.1.1尺寸链的基本概念70
4.1.2用极值法计算尺寸链74
4.1.3概率法计算尺寸链的基础知识81
4.1.4其他公差分析计算方法——蒙特卡罗法88
4.1.5常见公差分布类型90
4.2汽车行业尺寸链计算常用公式及工具95
4.2.1一维尺寸链计算基础知识及工具95
4.2.2二维尺寸链计算基础知识96
4.2.3典型汽车一维尺寸链模型库98
4.3车身焊接装配尺寸链计算108
4.4内外饰装配尺寸链计算122
4.5三维公差仿真分析技术126
4.5.1软件介绍127
4.5.2基于刚体装配偏差的三维仿真分析技术128
4.5.3基于有限元柔性装配偏差的三维仿真分析技术132
本章小结142
第5章汽车尺寸同步工程143
5.1造型设计中尺寸同步工程的应用145
5.2车身结构设计中尺寸同步工程的应用148
5.3工艺设计中尺寸同步工程的应用161
本章小结167
第6章尺寸模块化设计方法168
6.1汽车模块化演变简述168
6.1.1模块化设计基础168
6.1.2汽车模块化设计的演变170
6.2白车身功能尺寸172
6.2.1早期的白车身功能尺寸173
6.2.2白车身功能尺寸的最新发展174
6.3汽车尺寸模块化简述178
6.3.1尺寸工程设计的背景及现状178
6.3.2尺寸模块化的定义及优势180
6.3.3尺寸模块化设计原则181
6.4整车尺寸模块划分184
6.4.1整车尺寸功能属性184
6.4.2尺寸模块的划分187
6.5尺寸模块化设计188
6.5.1系统级尺寸模块化设计189
6.5.2总成级尺寸模块化设计197
6.5.3零部件级尺寸模块化设计199
6.5.4尺寸模块控制策略优化200
6.6尺寸模块化案例203
6.6.1前悬架四轮定位之系统级尺寸模块化203
6.6.2前悬架四轮定位之总成级尺寸模块化211
6.6.3前悬架四轮定位之零部件级尺寸模块化215
6.6.4尺寸模块公差分析验证219
本章小结223
第7章汽车尺寸工程质量控制工具与评价方法224
7.1汽车尺寸工程质量控制工具224
7.1.1测量系统分析（MSA）225
7.1.2统计过程控制（SPC）229
7.2汽车尺寸工程评价方法233
7.2.1汽车尺寸工程评价方法分类234
7.2.2汽车尺寸工程评价流程234
7.2.3汽车尺寸工程评价方法235
7.2.4汽车尺寸工程评价方法的应用249
本章小结258
第8章尺寸控制及投产制造集成259
8.1尺寸测量文件制定260
8.1.1整车测量点文件制定262
8.1.2白车身测量点文件制定263
8.1.3零部件测量点文件制定266
8.1.4功能尺寸测量文件268
8.2尺寸测量规划269
8.2.1基础测量工具270
8.2.2检具273
8.2.3三坐标测量机279
8.2.4白光测量机与激光在线测量机286
8.2.5零部件匹配夹具290
8.2.6内外饰综合检具293
8.2.7开口检具294
8.3投产阶段尺寸管理与集成295
8.3.1零部件验收296
8.3.2工装夹具验收303
8.3.3尺寸匹配304
8.4尺寸质量数据管理314
本章小结320
第9章汽车尺寸工程未来的发展趋势322
9.1尺寸工程的发展趋势322
9.2新技术应用324
9.2.1虚拟现实技术的应用324
9.2.2尺寸公差虚拟仿真技术的发展327
9.2.3先进制造工艺及装备的应用329
9.2.4先进测量技术的应用329
9.2.5大数据平台技术的应用331
9.3尺寸工程如何应对工业4.0334
附录336
附录A常规计量控制图汇总表336
附录B常规计数控制图汇总表337
附录C过程能力指数计算公式337
附录D尺寸工程常用术语338
附录E引用英文和希腊字母名称及其解释339
参考文献340
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成功完成率94.71%
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成功完成率97.97%
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平均发货24小时
成功完成率85.81%
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成功完成率86.22%
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九五品
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平均发货14小时
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占位居中
