磨粒、磨具加工技术与应用

作者: 修世超编 , 李长河

出版社: 化学工业出版社

出版时间: 2012-11

版次: 1

ISBN: 9787122150196

定价: 68.00

装帧: 平装

开本: 16开

纸张: 胶版纸

页数: 309页

字数: 545千字

分类: 工程技术

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　　本书以磨粒、磨具加工工艺为主线，汇集了编者多年来从事磨粒、磨具加工技术的最新成就和经验，结合国家的重大需求及国内外磨粒、磨具加工技术的最新发展趋势，在国家自然科学基金支持下开展的研究工作和参考国内外相关资料基础上编写而成。全书主要内容包括磨粒加工的历史及发展趋势、磨料与磨具、砂轮的整形与修锐、磨削液及供液方法、磨削加工表面质量、磨削加工精度、磨削加工过程的控制、常用磨削加工方法、高效率磨削、精密超精密磨粒加工、特种磨粒加工方法以及难加工材料的磨削加工等内容。本书可作为广大机械加工、超硬材料加工企业及相关专业技术人员的参考书，也可作为高等院校相关专业教学参考用书或教材。 "第1章磨粒加工的历史及发展趋势

1.1磨粒加工及其历史

1.1.1磨粒加工的定义及在国民经济中的重要地位

1.1.2磨粒加工的历史

1.2磨削加工的特点和磨削过程

1.2.1磨削加工的特点

1.2.2磨削加工的分类

1.2.3磨削加工的基本参数

1.2.4磨削过程

1.3磨削加工的力和热

1.3.1磨削力

1.3.2磨削热和磨削温度

1.4磨削加工的发展趋势

1.4.1磨削加工机理研究的发展趋势

1.4.2磨削加工向数控化、自动化、智能化及虚拟化方向发展

1.4.3磨削加工新工艺的发展

1.4.4硬脆材料磨削技术的发展

1.4.5磨料、磨具的研究和开发

1.5磨削是否会被硬切削替代

1.5.1硬切削工艺

1.5.2硬切削会取代磨削加工吗

1.6国家科技重大专项在磨削方面解决的重点问题和相关的研究进展

1.6.1解决的重点问题

1.6.2研究进展

第2章磨料与磨具

2.1普通磨料

2.1.1普通磨料品种及代号

2.1.2普通磨料粒度、粒度组成及标记

2.1.3刚玉系磨料

2.1.4陶瓷微晶刚玉磨料

2.1.5碳化物系磨料

2.2超硬磨料

2.2.1超硬磨料品种及代号

2.2.2超硬磨料的应用特点

2.3固结磨具

2.3.1普通磨料磨具

2.3.2超硬磨料磨具

2.4涂附磨具

2.5磨具特性参数的选择

2.5.1磨具的构成及特性

2.5.2选择磨具特性参数的一般性原则

2.5.3磨具特性参数选择方法的不足与发展趋势

第3章砂轮的整形与修锐

3.1砂轮磨损的形式及原因

3.1.1砂轮磨损形式

3.1.2砂轮磨损原因

3.1.3砂轮磨损的表征

3.2砂轮磨损的测量方法

3.2.1用台阶法测量砂轮磨损量

3.2.2用仿形法测量砂轮磨损量

3.2.3用空气量规传感器测量砂轮磨损量

3.2.4用砂轮周围空气流特征测量砂轮磨损量

3.2.5用随机过程分析法测量砂轮磨损量

3.3砂轮地貌的测量方法

3.3.1轮廓测量仪法

3.3.2复印法

3.3.3光截法

3.3.4激光功率谱法

3.3.5电镜观察法

3.3.6测力计法和热电偶法

3.3.7光反射法

3.4普通磨料砂轮的修整

3.4.1砂轮修整的作用

3.4.2车削修整法

3.4.3滚压修整法

3.4.4磨削修整法

3.5超硬磨料砂轮的修整

3.5.1电解在线修锐法

3.5.2电火花放电修锐法

3.5.3激光修锐法

3.5.4软弹性修锐法

3.5.5超声波振动修锐法

3.5.6研磨修锐法

3.5.7游离磨粒修锐法

3.6砂轮的平衡

3.6.1砂轮的静态平衡

3.6.2砂轮的动态平衡

3.6.3砂轮的动平衡

第4章磨削液及供液方法

4.1磨削液的作用、要求和种类

4.1.1磨削液的作用

4.1.2磨削液的种类及性能

4.1.3磨削液添加剂的种类及作用

4.1.4磨削液的要求

4.2磨削液的动压作用与影响

4.2.1流体动压润滑的基本理论

4.2.2磨削液的动压作用与影响

4.3磨削砂轮气流场及对磨削液的影响

4.3.1磨削砂轮气流场的产生

4.3.2磨削砂轮气流场的影响

4.4磨削液的供液方法

4.5磨削液射流特性及有效注入技术

4.5.1磨削液射流速度分布场研究

4.5.2磨削区气流场对有效磨削液的影响

4.5.3有效磨削液的计算与分析

4.5.4提高有效磨削液比例的途径

4.6磨削液的过滤

第5章磨削加工表面质量

5.1表面质量概念

5.2磨削表面质量对零件使用性能的影响

5.3磨削表面粗糙度与波纹度

5.3.1表面粗糙度

5.3.2波纹度

5.4磨削表面和次表面的金相组织变化

5.4.1磨削表面金相组织特点

5.4.2磨削烧伤的概念及分类

5.4.3磨削烧伤对零件工作性能的影响

5.4.4避免烧伤的措施

5.4.5磨削表层烧伤的测量方法

5.5表面加工硬化和表面残余应力

5.5.1表面加工硬化

5.5.2表面残余应力

5.6磨削表面裂纹和预应力磨削

5.6.1磨削表面裂纹

5.6.2预应力磨削

5.7残余应力与裂纹的测量

5.8其他磨削表面缺陷

5.9磨削表面完整性指标综合作用及评价

第6章磨削加工精度

6.1磨削误差的来源

6.2工艺系统受力变形对加工精度的影响

6.2.1工艺系统受力变形对加工精度的影响机理

6.2.2减少工艺系统受力变形的措施

6.3磨削温度及工艺系统受热变形对加工精度的影响

6.3.1磨削温度及工艺系统受热变形对加工精度的影响机理

6.3.2控制磨削温度和工艺系统受热变形的措施

6.4工件和砂轮工作状态对加工精度的影响

6.5工艺系统几何精度对加工精度的影响

6.5.1机床成形运动误差的影响

6.5.2机床传动链误差的影响

第7章磨削加工过程的控制

7.1磨削加工循环及其控制

7.1.1磨削加工的自动化特点

7.1.2磨削加工自动循环过程

7.1.3自动切入过程的控制

7.2磨削过程参数优化

7.2.1磨削过程优化的概念

7.2.2磨削过程特点与目标函数的设置

7.3磨削过程虚拟与仿真

7.3.1系统仿真的概念

7.3.2磨削加工仿真流程

7.3.3磨削仿真数据输入流程

7.3.4磨削模型

7.3.5磨削加工的虚拟与仿真

7.4磨削过程智能控制

7.5磨削过程监测与控制

7.5.1磨削过程信息监测

7.5.2磨削过程信息智能监控技术

7.6磨削尺寸自动测量

7.7数控磨削

7.7.1数控磨床概述

7.7.2数控磨削加工工艺

7.8机器人磨削

第8章常用磨削加工方法

8.1平面磨削

8.1.1平面磨床的类型

8.1.2平面磨削形式及特点

8.1.3平面磨削常用方法

8.1.4平面磨削常见的缺陷与消除措施

8.1.5平面磨削加工实例

8.2外圆磨削

8.2.1外圆磨削的形式

8.2.2外圆磨削砂轮的选择

8.2.3工件的装夹

8.2.4外圆磨削的方法

8.2.5外圆磨削常见的缺陷与消除措施

8.2.6轴类零件磨削加工实例

8.3内圆磨削

8.3.1内圆磨削的特点

8.3.2内圆磨削的形式

8.3.3砂轮的选择

8.3.4工件的装夹

8.3.5内圆磨削的方法

8.3.6内圆磨削常见的缺陷与消除措施

8.3.7磨削加工实例

8.4无心磨削

8.4.1无心磨削的特点

8.4.2导轮倾角、转速与工件转速的关系

8.4.3无心外圆磨削的成圆分析

8.4.4无心磨削的方法

8.4.5无心磨削的用量

8.4.6无心外圆磨床的调整

8.4.7无心磨削常见的缺陷及消除措施

8.4.8无心外圆磨削加工实例

8.5齿轮磨削

8.5.1齿轮磨削方法和特点

8.5.2砂轮的选择和平衡

8.5.3磨削余量的确定

8.5.4磨齿误差产生原因与消除方法

8.5.5加工实例

8.6成形磨削

8.6.1成形砂轮磨削法

8.6.2仿形磨削法（靠模法）

8.6.3成形夹具磨削法

8.6.4成形展成磨削法

8.6.5数控加工方法

8.6.6成形砂轮的修整

8.6.7磨削加工实例

8.7刀具磨削

8.7.1刃磨刀具的基本原则

8.7.2刃磨刀具常用机床附件

8.7.3刃磨刀具砂轮的选择

8.7.4刃磨刀具的缺陷及消除措施

8.7.5加工实例

8.8花键轴磨削

8.8.1磨削矩形花键的方法

8.8.2花键轴磨削时砂轮的选择

8.8.3花键轴磨削时的注意事项

8.8.4花键轴磨削常见的质量问题及防止措施

8.8.5花键轴磨削加工实例

8.9螺纹磨削

8.9.1螺纹磨削方法

8.9.2砂轮的选择与修整

8.9.3螺纹磨削产生的误差及消除方法

8.9.4加工实例

第9章高效率磨削

9.1高效率磨削基本原理

9.2重负荷磨削

9.3高速强力外圆磨削

9.3.1高速强力外圆磨削的原理及特点

9.3.2高速强力外圆磨削设备及关键技术

9.4缓进给磨削

9.4.1缓进给磨削原理

9.4.2缓进给磨削的技术特点

9.4.3缓进给磨削设备及关键技术

9.5高效深切磨削

9.5.1高效深切磨削的原理及应用特点

9.5.2高效深切磨削对机床的技术要求

9.6高速与超高速磨削

9.6.1高速与超高速磨削的原理及特点

9.6.2高速和超高速磨削的关键技术

9.6.3超高速磨削在高效率磨削中的应用

9.6.4超高速磨削在难加工材料磨削加工中的应用

9.7快速点磨削

9.7.1快速点磨削相关技术与机床特点

9.7.2快速点磨削的材料去除机理

9.7.3快速点磨削的应用特点

9.8砂带磨削

9.8.1砂带磨削的特点

9.8.2砂带磨削的应用

9.8.3砂带磨削方式

9.8.4砂带磨削的关键技术及参数选择

9.8.5强力砂带磨削

9.9超硬磨料砂带磨削

9.9.1超硬磨料砂带结构与特性

9.9.2超硬磨料砂带的分类

9.9.3金刚石砂带磨削的应用

9.9.4CBN砂带磨削的应用

9.9.5超硬磨料砂带的发展趋势

第10章精密超精密磨粒加工

10.1精密超精密磨粒加工技术的内涵

10.1.1精密超精密磨粒加工技术的界定

10.1.2几个重要概念

10.1.3精密超精密磨粒加工特点

10.1.4精密超精密磨粒加工方法及其分类

10.2精密磨削加工

10.2.1精密磨削加工机理

10.2.2精密磨削加工影响因素

10.2.3精密磨削的工艺参数

10.3超精密磨削加工

10.3.1超精密磨削加工机理

10.3.2超精密磨削加工影响因素

10.3.3超精密磨削的工艺参数

10.4镜面磨削

10.4.1镜面磨削的定义

10.4.2镜面磨削表面的形成机理

10.4.3实现镜面磨削的工艺方法

10.4.4实现镜面磨削磨床应具备的条件

10.4.5镜面磨削的工艺参数

10.5在线电解修锐超精密镜面磨削技术

10.5.1在线电解修锐镜面磨削的特点

10.5.2在线电解修锐镜面磨削实现条件

10.5.3在线电解修锐镜面磨削效果

10.6双端面精密磨削技术

10.6.1双端面精密磨削加工机理

10.6.2双端面精密磨削加工装置

10.7珩磨

10.7.1珩磨的工作原理

10.7.2珩磨头

10.7.3珩磨油石的选择

10.7.4珩磨工艺参数的选择

10.7.5珩磨常见的工件缺陷、产生原因及解决方法

10.8研磨

10.8.1研磨的加工机理

10.8.2研磨加工的特点

10.8.3研磨加工的分类

10.8.4研磨加工的实现条件

10.8.5研磨工艺参数

10.8.6研磨时常见的缺陷及产生原因

10.9抛光

10.9.1抛光的加工原理

10.9.2抛光加工实现的条件

第11章特种磨粒加工方法

11.1特种磨粒加工技术概述

11.1.1特种磨粒加工的定义

11.1.2特种磨粒加工的特点

11.2磁力研磨

11.2.1磁力研磨的工作原理

11.2.2磁力研磨加工的特点

11.2.3磁力研磨加工的应用

11.2.4五自由度并联机器人磁力研磨加工实例

11.2.5磁力研磨加工关键技术

11.3磁力悬浮研磨

11.3.1磁力悬浮研磨的原理

11.3.2磁力悬浮研磨的特点

11.3.3加工实例——磁力悬浮研磨加工陶瓷球

11.3.4磁力悬浮研磨关键技术

11.4磁性流体研磨

11.4.1磁性流体研磨的工作原理

11.4.2磁性流体研磨的特点

11.4.3磁性流体研磨的应用

11.5磁流变抛光

11.5.1磁流变抛光的原理

11.5.2磁流变抛光的特点

11.5.3磁流变抛光的应用

11.5.4磁流液的组成成分

11.5.5磁流变抛光关键技术

11.6磨料流加工

11.6.1磨料流加工的原理

11.6.2磨料流加工的特点

11.6.3磨料流加工的应用

11.6.4磨料流加工去除速度和精度

11.6.5磨料流加工关键技术

11.7弹性发射加工

11.7.1弹性发射加工的原理

11.7.2弹性发射加工的特点

11.7.3弹性发射加工的效果

11.8浮动抛光

11.8.1浮动抛光的工作原理

11.8.2浮动抛光材料去除机理

11.8.3浮动抛光速度

11.8.4浮动抛光的应用

11.9动压浮起平面研磨

11.9.1动压浮起平面研磨的原理

11.9.2动压浮起平面研磨的特点

11.9.3动压浮起平面研磨的应用

11.10水合抛光

11.10.1水合抛光的工作原理

11.10.2水合抛光的特点

11.10.3水合抛光的应用

11.11化学机械抛光

11.11.1化学机械抛光材料去除机理

11.11.2化学机械抛光的特点

11.11.3化学机械抛光的应用

11.11.4化学机械抛光关键技术

11.11.5化学机械抛光加工装置

11.12砂轮约束磨粒喷射加工

11.12.1砂轮约束磨粒喷射加工的原理

11.12.2砂轮约束磨粒喷射加工的特点

11.12.3砂轮约束磨粒喷射加工的应用

11.12.4砂轮约束磨粒喷射加工关键技术

11.12.5砂轮约束磨粒喷射加工实例

11.13磨粒喷射加工

11.13.1工作原理

11.13.2加工装置

11.13.3磨粒喷射加工的分类

11.13.4磨粒喷射加工的特点

11.13.5磨粒喷射加工的应用

11.13.6主要工艺参数

11.13.7磨粒喷射加工关键技术及发展方向

11.14电解磨削

11.14.1电解磨削的工作原理

11.14.2电解磨削加工的特点

11.14.3电解磨削的应用

11.15超声波加工

11.15.1工作原理

11.15.2超声波加工的特点及应用

11.16电泳磨削技术

11.17精密超精密特种磨粒加工技术研究热点

第12章难磨削加工材料的磨削加工

12.1难磨削加工材料的类型及磨削加工特点

12.1.1难磨削加工材料的类型

12.1.2难磨削加工材料磨削加工的特点

12.1.3改善难磨削加工材料磨削性能的措施

12.2不锈钢的磨削加工

12.2.1不锈钢的种类

12.2.2不锈钢磨削的特点

12.2.3不锈钢磨削的参数选择

12.2.4不锈钢磨削加工实例

12.3钛合金的磨削加工

12.3.1钛合金的种类

12.3.2钛合金磨削的特点

12.3.3钛合金磨削的参数选择

12.3.4钛合金磨削加工实例

12.4高温合金的磨削加工

12.4.1高温合金的种类

12.4.2高温合金磨削的特点

12.4.3高温合金磨削的参数选择

12.4.4高温合金磨削加工实例

12.5工程陶瓷的磨削加工

12.5.1工程陶瓷的性能和特点

12.5.2陶瓷磨削的参数选择

12.5.3陶瓷磨削加工实例

12.6玻璃的磨削加工

12.6.1熔融石英玻璃的磨削

12.6.2光学玻璃的磨削

12.7玛瑙的磨削

12.8新高速钢的磨削加工

12.8.1新高速钢磨削加工的特点

12.8.2新高速钢磨削加工时砂轮的选择

12.8.3新高速钢磨削加工时磨削用量和磨削液的选择

12.9钢结硬质合金的磨削加工

12.9.1钢结硬质合金的性能及其磨削加工的特点

12.9.2钢结硬质合金磨削加工时砂轮的选择

12.9.3钢结硬质合金磨削加工时的磨削用量和磨削液

12.10球墨铸铁的磨削加工

12.10.1球墨铸铁材料及其磨削加工的特点

12.10.2球墨铸铁磨削加工时砂轮的选择

12.10.3球墨铸铁磨削加工的工艺条件

12.11铜、铝合金的磨削加工

12.11.1铜、铝合金磨削的特点

12.11.2铜、铝合金磨削时砂轮的选择

12.11.3铜、铝合金磨削加工的工艺条件

参考文献"
内容简介:
　　本书以磨粒、磨具加工工艺为主线，汇集了编者多年来从事磨粒、磨具加工技术的最新成就和经验，结合国家的重大需求及国内外磨粒、磨具加工技术的最新发展趋势，在国家自然科学基金支持下开展的研究工作和参考国内外相关资料基础上编写而成。全书主要内容包括磨粒加工的历史及发展趋势、磨料与磨具、砂轮的整形与修锐、磨削液及供液方法、磨削加工表面质量、磨削加工精度、磨削加工过程的控制、常用磨削加工方法、高效率磨削、精密超精密磨粒加工、特种磨粒加工方法以及难加工材料的磨削加工等内容。本书可作为广大机械加工、超硬材料加工企业及相关专业技术人员的参考书，也可作为高等院校相关专业教学参考用书或教材。
目录:
"第1章磨粒加工的历史及发展趋势

1.1磨粒加工及其历史

1.1.1磨粒加工的定义及在国民经济中的重要地位

1.1.2磨粒加工的历史

1.2磨削加工的特点和磨削过程

1.2.1磨削加工的特点

1.2.2磨削加工的分类

1.2.3磨削加工的基本参数

1.2.4磨削过程

1.3磨削加工的力和热

1.3.1磨削力

1.3.2磨削热和磨削温度

1.4磨削加工的发展趋势

1.4.1磨削加工机理研究的发展趋势

1.4.2磨削加工向数控化、自动化、智能化及虚拟化方向发展

1.4.3磨削加工新工艺的发展

1.4.4硬脆材料磨削技术的发展

1.4.5磨料、磨具的研究和开发

1.5磨削是否会被硬切削替代

1.5.1硬切削工艺

1.5.2硬切削会取代磨削加工吗

1.6国家科技重大专项在磨削方面解决的重点问题和相关的研究进展

1.6.1解决的重点问题

1.6.2研究进展

第2章磨料与磨具

2.1普通磨料

2.1.1普通磨料品种及代号

2.1.2普通磨料粒度、粒度组成及标记

2.1.3刚玉系磨料

2.1.4陶瓷微晶刚玉磨料

2.1.5碳化物系磨料

2.2超硬磨料

2.2.1超硬磨料品种及代号

2.2.2超硬磨料的应用特点

2.3固结磨具

2.3.1普通磨料磨具

2.3.2超硬磨料磨具

2.4涂附磨具

2.5磨具特性参数的选择

2.5.1磨具的构成及特性

2.5.2选择磨具特性参数的一般性原则

2.5.3磨具特性参数选择方法的不足与发展趋势

第3章砂轮的整形与修锐

3.1砂轮磨损的形式及原因

3.1.1砂轮磨损形式

3.1.2砂轮磨损原因

3.1.3砂轮磨损的表征

3.2砂轮磨损的测量方法

3.2.1用台阶法测量砂轮磨损量

3.2.2用仿形法测量砂轮磨损量

3.2.3用空气量规传感器测量砂轮磨损量

3.2.4用砂轮周围空气流特征测量砂轮磨损量

3.2.5用随机过程分析法测量砂轮磨损量

3.3砂轮地貌的测量方法

3.3.1轮廓测量仪法

3.3.2复印法

3.3.3光截法

3.3.4激光功率谱法

3.3.5电镜观察法

3.3.6测力计法和热电偶法

3.3.7光反射法

3.4普通磨料砂轮的修整

3.4.1砂轮修整的作用

3.4.2车削修整法

3.4.3滚压修整法

3.4.4磨削修整法

3.5超硬磨料砂轮的修整

3.5.1电解在线修锐法

3.5.2电火花放电修锐法

3.5.3激光修锐法

3.5.4软弹性修锐法

3.5.5超声波振动修锐法

3.5.6研磨修锐法

3.5.7游离磨粒修锐法

3.6砂轮的平衡

3.6.1砂轮的静态平衡

3.6.2砂轮的动态平衡

3.6.3砂轮的动平衡

第4章磨削液及供液方法

4.1磨削液的作用、要求和种类

4.1.1磨削液的作用

4.1.2磨削液的种类及性能

4.1.3磨削液添加剂的种类及作用

4.1.4磨削液的要求

4.2磨削液的动压作用与影响

4.2.1流体动压润滑的基本理论

4.2.2磨削液的动压作用与影响

4.3磨削砂轮气流场及对磨削液的影响

4.3.1磨削砂轮气流场的产生

4.3.2磨削砂轮气流场的影响

4.4磨削液的供液方法

4.5磨削液射流特性及有效注入技术

4.5.1磨削液射流速度分布场研究

4.5.2磨削区气流场对有效磨削液的影响

4.5.3有效磨削液的计算与分析

4.5.4提高有效磨削液比例的途径

4.6磨削液的过滤

第5章磨削加工表面质量

5.1表面质量概念

5.2磨削表面质量对零件使用性能的影响

5.3磨削表面粗糙度与波纹度

5.3.1表面粗糙度

5.3.2波纹度

5.4磨削表面和次表面的金相组织变化

5.4.1磨削表面金相组织特点

5.4.2磨削烧伤的概念及分类

5.4.3磨削烧伤对零件工作性能的影响

5.4.4避免烧伤的措施

5.4.5磨削表层烧伤的测量方法

5.5表面加工硬化和表面残余应力

5.5.1表面加工硬化

5.5.2表面残余应力

5.6磨削表面裂纹和预应力磨削

5.6.1磨削表面裂纹

5.6.2预应力磨削

5.7残余应力与裂纹的测量

5.8其他磨削表面缺陷

5.9磨削表面完整性指标综合作用及评价

第6章磨削加工精度

6.1磨削误差的来源

6.2工艺系统受力变形对加工精度的影响

6.2.1工艺系统受力变形对加工精度的影响机理

6.2.2减少工艺系统受力变形的措施

6.3磨削温度及工艺系统受热变形对加工精度的影响

6.3.1磨削温度及工艺系统受热变形对加工精度的影响机理

6.3.2控制磨削温度和工艺系统受热变形的措施

6.4工件和砂轮工作状态对加工精度的影响

6.5工艺系统几何精度对加工精度的影响

6.5.1机床成形运动误差的影响

6.5.2机床传动链误差的影响

第7章磨削加工过程的控制

7.1磨削加工循环及其控制

7.1.1磨削加工的自动化特点

7.1.2磨削加工自动循环过程

7.1.3自动切入过程的控制

7.2磨削过程参数优化

7.2.1磨削过程优化的概念

7.2.2磨削过程特点与目标函数的设置

7.3磨削过程虚拟与仿真

7.3.1系统仿真的概念

7.3.2磨削加工仿真流程

7.3.3磨削仿真数据输入流程

7.3.4磨削模型

7.3.5磨削加工的虚拟与仿真

7.4磨削过程智能控制

7.5磨削过程监测与控制

7.5.1磨削过程信息监测

7.5.2磨削过程信息智能监控技术

7.6磨削尺寸自动测量

7.7数控磨削

7.7.1数控磨床概述

7.7.2数控磨削加工工艺

7.8机器人磨削

第8章常用磨削加工方法

8.1平面磨削

8.1.1平面磨床的类型

8.1.2平面磨削形式及特点

8.1.3平面磨削常用方法

8.1.4平面磨削常见的缺陷与消除措施

8.1.5平面磨削加工实例

8.2外圆磨削

8.2.1外圆磨削的形式

8.2.2外圆磨削砂轮的选择

8.2.3工件的装夹

8.2.4外圆磨削的方法

8.2.5外圆磨削常见的缺陷与消除措施

8.2.6轴类零件磨削加工实例

8.3内圆磨削

8.3.1内圆磨削的特点

8.3.2内圆磨削的形式

8.3.3砂轮的选择

8.3.4工件的装夹

8.3.5内圆磨削的方法

8.3.6内圆磨削常见的缺陷与消除措施

8.3.7磨削加工实例

8.4无心磨削

8.4.1无心磨削的特点

8.4.2导轮倾角、转速与工件转速的关系

8.4.3无心外圆磨削的成圆分析

8.4.4无心磨削的方法

8.4.5无心磨削的用量

8.4.6无心外圆磨床的调整

8.4.7无心磨削常见的缺陷及消除措施

8.4.8无心外圆磨削加工实例

8.5齿轮磨削

8.5.1齿轮磨削方法和特点

8.5.2砂轮的选择和平衡

8.5.3磨削余量的确定

8.5.4磨齿误差产生原因与消除方法

8.5.5加工实例

8.6成形磨削

8.6.1成形砂轮磨削法

8.6.2仿形磨削法（靠模法）

8.6.3成形夹具磨削法

8.6.4成形展成磨削法

8.6.5数控加工方法

8.6.6成形砂轮的修整

8.6.7磨削加工实例

8.7刀具磨削

8.7.1刃磨刀具的基本原则

8.7.2刃磨刀具常用机床附件

8.7.3刃磨刀具砂轮的选择

8.7.4刃磨刀具的缺陷及消除措施

8.7.5加工实例

8.8花键轴磨削

8.8.1磨削矩形花键的方法

8.8.2花键轴磨削时砂轮的选择

8.8.3花键轴磨削时的注意事项

8.8.4花键轴磨削常见的质量问题及防止措施

8.8.5花键轴磨削加工实例

8.9螺纹磨削

8.9.1螺纹磨削方法

8.9.2砂轮的选择与修整

8.9.3螺纹磨削产生的误差及消除方法

8.9.4加工实例

第9章高效率磨削

9.1高效率磨削基本原理

9.2重负荷磨削

9.3高速强力外圆磨削

9.3.1高速强力外圆磨削的原理及特点

9.3.2高速强力外圆磨削设备及关键技术

9.4缓进给磨削

9.4.1缓进给磨削原理

9.4.2缓进给磨削的技术特点

9.4.3缓进给磨削设备及关键技术

9.5高效深切磨削

9.5.1高效深切磨削的原理及应用特点

9.5.2高效深切磨削对机床的技术要求

9.6高速与超高速磨削

9.6.1高速与超高速磨削的原理及特点

9.6.2高速和超高速磨削的关键技术

9.6.3超高速磨削在高效率磨削中的应用

9.6.4超高速磨削在难加工材料磨削加工中的应用

9.7快速点磨削

9.7.1快速点磨削相关技术与机床特点

9.7.2快速点磨削的材料去除机理

9.7.3快速点磨削的应用特点

9.8砂带磨削

9.8.1砂带磨削的特点

9.8.2砂带磨削的应用

9.8.3砂带磨削方式

9.8.4砂带磨削的关键技术及参数选择

9.8.5强力砂带磨削

9.9超硬磨料砂带磨削

9.9.1超硬磨料砂带结构与特性

9.9.2超硬磨料砂带的分类

9.9.3金刚石砂带磨削的应用

9.9.4CBN砂带磨削的应用

9.9.5超硬磨料砂带的发展趋势

第10章精密超精密磨粒加工

10.1精密超精密磨粒加工技术的内涵

10.1.1精密超精密磨粒加工技术的界定

10.1.2几个重要概念

10.1.3精密超精密磨粒加工特点

10.1.4精密超精密磨粒加工方法及其分类

10.2精密磨削加工

10.2.1精密磨削加工机理

10.2.2精密磨削加工影响因素

10.2.3精密磨削的工艺参数

10.3超精密磨削加工

10.3.1超精密磨削加工机理

10.3.2超精密磨削加工影响因素

10.3.3超精密磨削的工艺参数

10.4镜面磨削

10.4.1镜面磨削的定义

10.4.2镜面磨削表面的形成机理

10.4.3实现镜面磨削的工艺方法

10.4.4实现镜面磨削磨床应具备的条件

10.4.5镜面磨削的工艺参数

10.5在线电解修锐超精密镜面磨削技术

10.5.1在线电解修锐镜面磨削的特点

10.5.2在线电解修锐镜面磨削实现条件

10.5.3在线电解修锐镜面磨削效果

10.6双端面精密磨削技术

10.6.1双端面精密磨削加工机理

10.6.2双端面精密磨削加工装置

10.7珩磨

10.7.1珩磨的工作原理

10.7.2珩磨头

10.7.3珩磨油石的选择

10.7.4珩磨工艺参数的选择

10.7.5珩磨常见的工件缺陷、产生原因及解决方法

10.8研磨

10.8.1研磨的加工机理

10.8.2研磨加工的特点

10.8.3研磨加工的分类

10.8.4研磨加工的实现条件

10.8.5研磨工艺参数

10.8.6研磨时常见的缺陷及产生原因

10.9抛光

10.9.1抛光的加工原理

10.9.2抛光加工实现的条件

第11章特种磨粒加工方法

11.1特种磨粒加工技术概述

11.1.1特种磨粒加工的定义

11.1.2特种磨粒加工的特点

11.2磁力研磨

11.2.1磁力研磨的工作原理

11.2.2磁力研磨加工的特点

11.2.3磁力研磨加工的应用

11.2.4五自由度并联机器人磁力研磨加工实例

11.2.5磁力研磨加工关键技术

11.3磁力悬浮研磨

11.3.1磁力悬浮研磨的原理

11.3.2磁力悬浮研磨的特点

11.3.3加工实例——磁力悬浮研磨加工陶瓷球

11.3.4磁力悬浮研磨关键技术

11.4磁性流体研磨

11.4.1磁性流体研磨的工作原理

11.4.2磁性流体研磨的特点

11.4.3磁性流体研磨的应用

11.5磁流变抛光

11.5.1磁流变抛光的原理

11.5.2磁流变抛光的特点

11.5.3磁流变抛光的应用

11.5.4磁流液的组成成分

11.5.5磁流变抛光关键技术

11.6磨料流加工

11.6.1磨料流加工的原理

11.6.2磨料流加工的特点

11.6.3磨料流加工的应用

11.6.4磨料流加工去除速度和精度

11.6.5磨料流加工关键技术

11.7弹性发射加工

11.7.1弹性发射加工的原理

11.7.2弹性发射加工的特点

11.7.3弹性发射加工的效果

11.8浮动抛光

11.8.1浮动抛光的工作原理

11.8.2浮动抛光材料去除机理

11.8.3浮动抛光速度

11.8.4浮动抛光的应用

11.9动压浮起平面研磨

11.9.1动压浮起平面研磨的原理

11.9.2动压浮起平面研磨的特点

11.9.3动压浮起平面研磨的应用

11.10水合抛光

11.10.1水合抛光的工作原理

11.10.2水合抛光的特点

11.10.3水合抛光的应用

11.11化学机械抛光

11.11.1化学机械抛光材料去除机理

11.11.2化学机械抛光的特点

11.11.3化学机械抛光的应用

11.11.4化学机械抛光关键技术

11.11.5化学机械抛光加工装置

11.12砂轮约束磨粒喷射加工

11.12.1砂轮约束磨粒喷射加工的原理

11.12.2砂轮约束磨粒喷射加工的特点

11.12.3砂轮约束磨粒喷射加工的应用

11.12.4砂轮约束磨粒喷射加工关键技术

11.12.5砂轮约束磨粒喷射加工实例

11.13磨粒喷射加工

11.13.1工作原理

11.13.2加工装置

11.13.3磨粒喷射加工的分类

11.13.4磨粒喷射加工的特点

11.13.5磨粒喷射加工的应用

11.13.6主要工艺参数

11.13.7磨粒喷射加工关键技术及发展方向

11.14电解磨削

11.14.1电解磨削的工作原理

11.14.2电解磨削加工的特点

11.14.3电解磨削的应用

11.15超声波加工

11.15.1工作原理

11.15.2超声波加工的特点及应用

11.16电泳磨削技术

11.17精密超精密特种磨粒加工技术研究热点

第12章难磨削加工材料的磨削加工

12.1难磨削加工材料的类型及磨削加工特点

12.1.1难磨削加工材料的类型

12.1.2难磨削加工材料磨削加工的特点

12.1.3改善难磨削加工材料磨削性能的措施

12.2不锈钢的磨削加工

12.2.1不锈钢的种类

12.2.2不锈钢磨削的特点

12.2.3不锈钢磨削的参数选择

12.2.4不锈钢磨削加工实例

12.3钛合金的磨削加工

12.3.1钛合金的种类

12.3.2钛合金磨削的特点

12.3.3钛合金磨削的参数选择

12.3.4钛合金磨削加工实例

12.4高温合金的磨削加工

12.4.1高温合金的种类

12.4.2高温合金磨削的特点

12.4.3高温合金磨削的参数选择

12.4.4高温合金磨削加工实例

12.5工程陶瓷的磨削加工

12.5.1工程陶瓷的性能和特点

12.5.2陶瓷磨削的参数选择

12.5.3陶瓷磨削加工实例

12.6玻璃的磨削加工

12.6.1熔融石英玻璃的磨削

12.6.2光学玻璃的磨削

12.7玛瑙的磨削

12.8新高速钢的磨削加工

12.8.1新高速钢磨削加工的特点

12.8.2新高速钢磨削加工时砂轮的选择

12.8.3新高速钢磨削加工时磨削用量和磨削液的选择

12.9钢结硬质合金的磨削加工

12.9.1钢结硬质合金的性能及其磨削加工的特点

12.9.2钢结硬质合金磨削加工时砂轮的选择

12.9.3钢结硬质合金磨削加工时的磨削用量和磨削液

12.10球墨铸铁的磨削加工

12.10.1球墨铸铁材料及其磨削加工的特点

12.10.2球墨铸铁磨削加工时砂轮的选择

12.10.3球墨铸铁磨削加工的工艺条件

12.11铜、铝合金的磨削加工

12.11.1铜、铝合金磨削的特点

12.11.2铜、铝合金磨削时砂轮的选择

12.11.3铜、铝合金磨削加工的工艺条件

参考文献"

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磨粒、磨具加工技术与应用

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