机械制造技术
出版时间:
2017-06
版次:
1
ISBN:
9787122299567
定价:
58.00
装帧:
平装
开本:
16开
纸张:
胶版纸
页数:
266页
字数:
469千字
正文语种:
简体中文
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本教材根据职业学校对机械制造方向专业教师所需要的专业技术知识、能力和素质的要求,依据“完整工作过程”的思想,按照问题导向、实践导向、典型工作任务导向和综合提高的过程,融合了专业教学法,以典型工作任务形式组织内容,将职业性、技术性、教育性融合。
本教材共分4个单元,第1单元介绍了机械制造理论与技术,第2单元介绍了机械制造基本加工方法,第3单元介绍了机械制造典型工作任务,第4单元介绍了机械加工综合,全书内容覆盖机械加工的基本知识、技术、方法、工艺,以及机械加工不同工种典型难加工零件的加工方法和工艺,还介绍了机械加工的新技术、新工艺、新方法。
本教材适合作为机械加工技术、数控技术应用专业职教师资的专业教材,也适合作为中等职业学校制造类专业教师、职业技术学院教师的参考书。 李体仁，陕西科技大学机电学院，副教授 ，从事数控课堂和实践教学工作九年， 先后为本科生、研究生、高职数控专业学生主讲《数控加工与编程技术》《CAD/CAM实用系统》《机械三维实体设计》《数控机床加工工艺》《计算机数控理论与技术》等课程。负责陕西科技大学数控实训的技术指导和先进制造技术实验室的实验课程的教学工作。先后在《机械制造工程》《机床与液压》《制造技术与机床》《纺织器材》、《陕西科技大学学报》发表与数控有关的论文十余篇。完成了多项纵向、横向项目和外协零件的数控加工，完成了多套橡胶模、注塑模和复杂模具的型腔加工。 2009年6月-2010年8月被陕西科技大学公派到德国学习数控加工技术以及德国的职业教育，对德国的数控职业教育模式有非常深刻的理解和体会。 第1单元机械制造理论与技术1
1.1 切削加工基础知识 2
1.1.1 任务1——机械制造过程的认知 2
1.1.2 任务2——刀具切削部分的几何角度的认知和分析 8
1.1.3 任务3——刀具切削部分的几何角度测量训练 14
1.1.4 任务4——金属切削过程及控制 17
1.2 金属切削加工机床 24
1.2.1 任务5——金属切削机床的认知和分析 24
1.2.2 任务6——车床基本结构的认知和分析 29
1.2.3 任务7——铣床基本结构的认知和分析 34
1.2.4 任务8——齿轮加工机床基本结构的认知和分析 37
1.2.5 任务9——磨床基本结构的认知和分析 42
1.2.6 任务10——机床的选用 48
1.3 工件的夹紧和定位 53
1.3.1 任务11——机床夹具和附件的认知 53
1.3.2 任务12——工件定位分析和误差计算 58
1.3.3 任务13——典型夹具的定位和夹紧分析 65
1.4 零件加工和机械装配工艺规程 71
1.4.1 任务14——零件的工艺分析 71
1.4.2 任务15——确定零件的加工工艺路线 75
1.4.3 任务16——加工工序的尺寸确定 82
1.4.4 任务17——工艺文件的编制 87
1.4.5 任务18——机器装配的认知 93
第2单元机械制造基本加工方法100
2.1 车削加工方法 101
2.1.1 任务1——外表面的车削 101
2.1.2 任务2——外圆表面、内孔的车削 107
2.2 铣削、齿轮、孔的加工方法 111
2.2.1 任务3——平面的铣削 111
2.2.2 任务4——垂直面、平行面与斜面加工 116
2.2.3 任务5——台阶、沟槽的铣削与切断 121
2.2.4 任务6——成形沟槽的铣削 129
2.2.5 任务7——钻床、镗铣床孔加工 137
2.2.6 任务8——双联齿轮的加工 143
2.3 磨削加工方法 151
2.3.1 任务9——外圆磨削 151
2.3.2 任务10——内圆磨削 155
2.3.3 任务11——平面磨削 158
2.4 机器装配常用的方法 161
2.4.1 任务12——固定连接装配 161
2.4.2 任务13——齿轮传动的装配 170
2.4.3 任务14——滚动轴承的装配 174
第3单元机械制造典型工作任务186
3.1 任务1——轴类零件加工工艺规程设计 187
3.2 任务2——盘套类零件加工工艺规程设计 199
3.3 任务3——齿轮类零件加工工艺规程设计 209
3.4 任务4——箱体类零件加工工艺规程设计 218
第4单元机械加工综合227
4.1 典型难加工零件工艺的分析 228
4.1.1 任务1——细长轴车削加工方法的认知 228
4.1.2 任务2——薄片零件磨削方法的认知 234
4.2 机械加工质量控制 238
4.2.1 任务3——切削过程中加工振动的认知 238
4.2.2 任务4——工序能力指数CPK的计算和工序能力的分析 242
4.2.3 任务5——分布图的绘制和分析 246
4.2.4 任务6——生产现场的6S管理的认知 250
4.2.5 任务7——企业生产工艺布局的认知 254
参考文献266
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内容简介:
本教材根据职业学校对机械制造方向专业教师所需要的专业技术知识、能力和素质的要求,依据“完整工作过程”的思想,按照问题导向、实践导向、典型工作任务导向和综合提高的过程,融合了专业教学法,以典型工作任务形式组织内容,将职业性、技术性、教育性融合。
本教材共分4个单元,第1单元介绍了机械制造理论与技术,第2单元介绍了机械制造基本加工方法,第3单元介绍了机械制造典型工作任务,第4单元介绍了机械加工综合,全书内容覆盖机械加工的基本知识、技术、方法、工艺,以及机械加工不同工种典型难加工零件的加工方法和工艺,还介绍了机械加工的新技术、新工艺、新方法。
本教材适合作为机械加工技术、数控技术应用专业职教师资的专业教材,也适合作为中等职业学校制造类专业教师、职业技术学院教师的参考书。
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作者简介:
李体仁，陕西科技大学机电学院，副教授 ，从事数控课堂和实践教学工作九年， 先后为本科生、研究生、高职数控专业学生主讲《数控加工与编程技术》《CAD/CAM实用系统》《机械三维实体设计》《数控机床加工工艺》《计算机数控理论与技术》等课程。负责陕西科技大学数控实训的技术指导和先进制造技术实验室的实验课程的教学工作。先后在《机械制造工程》《机床与液压》《制造技术与机床》《纺织器材》、《陕西科技大学学报》发表与数控有关的论文十余篇。完成了多项纵向、横向项目和外协零件的数控加工，完成了多套橡胶模、注塑模和复杂模具的型腔加工。 2009年6月-2010年8月被陕西科技大学公派到德国学习数控加工技术以及德国的职业教育，对德国的数控职业教育模式有非常深刻的理解和体会。
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目录:
第1单元机械制造理论与技术1
1.1 切削加工基础知识 2
1.1.1 任务1——机械制造过程的认知 2
1.1.2 任务2——刀具切削部分的几何角度的认知和分析 8
1.1.3 任务3——刀具切削部分的几何角度测量训练 14
1.1.4 任务4——金属切削过程及控制 17
1.2 金属切削加工机床 24
1.2.1 任务5——金属切削机床的认知和分析 24
1.2.2 任务6——车床基本结构的认知和分析 29
1.2.3 任务7——铣床基本结构的认知和分析 34
1.2.4 任务8——齿轮加工机床基本结构的认知和分析 37
1.2.5 任务9——磨床基本结构的认知和分析 42
1.2.6 任务10——机床的选用 48
1.3 工件的夹紧和定位 53
1.3.1 任务11——机床夹具和附件的认知 53
1.3.2 任务12——工件定位分析和误差计算 58
1.3.3 任务13——典型夹具的定位和夹紧分析 65
1.4 零件加工和机械装配工艺规程 71
1.4.1 任务14——零件的工艺分析 71
1.4.2 任务15——确定零件的加工工艺路线 75
1.4.3 任务16——加工工序的尺寸确定 82
1.4.4 任务17——工艺文件的编制 87
1.4.5 任务18——机器装配的认知 93
第2单元机械制造基本加工方法100
2.1 车削加工方法 101
2.1.1 任务1——外表面的车削 101
2.1.2 任务2——外圆表面、内孔的车削 107
2.2 铣削、齿轮、孔的加工方法 111
2.2.1 任务3——平面的铣削 111
2.2.2 任务4——垂直面、平行面与斜面加工 116
2.2.3 任务5——台阶、沟槽的铣削与切断 121
2.2.4 任务6——成形沟槽的铣削 129
2.2.5 任务7——钻床、镗铣床孔加工 137
2.2.6 任务8——双联齿轮的加工 143
2.3 磨削加工方法 151
2.3.1 任务9——外圆磨削 151
2.3.2 任务10——内圆磨削 155
2.3.3 任务11——平面磨削 158
2.4 机器装配常用的方法 161
2.4.1 任务12——固定连接装配 161
2.4.2 任务13——齿轮传动的装配 170
2.4.3 任务14——滚动轴承的装配 174
第3单元机械制造典型工作任务186
3.1 任务1——轴类零件加工工艺规程设计 187
3.2 任务2——盘套类零件加工工艺规程设计 199
3.3 任务3——齿轮类零件加工工艺规程设计 209
3.4 任务4——箱体类零件加工工艺规程设计 218
第4单元机械加工综合227
4.1 典型难加工零件工艺的分析 228
4.1.1 任务1——细长轴车削加工方法的认知 228
4.1.2 任务2——薄片零件磨削方法的认知 234
4.2 机械加工质量控制 238
4.2.1 任务3——切削过程中加工振动的认知 238
4.2.2 任务4——工序能力指数CPK的计算和工序能力的分析 242
4.2.3 任务5——分布图的绘制和分析 246
4.2.4 任务6——生产现场的6S管理的认知 250
4.2.5 任务7——企业生产工艺布局的认知 254
参考文献266
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