冷作钣金工（高级）国家职业资格证书取证问答
出版时间:
2013-10
版次:
1
ISBN:
9787111433828
定价:
25.00
装帧:
平装
开本:
16开
纸张:
胶版纸
页数:
147页
字数:
242千字
-
本书参照《国家职业标准冷作钣金工》（高级），根据国家职业鉴定钣金工试题库鉴定要素表，以问答的形式详细介绍了每个鉴定点的理论知识和操作技能，涵盖了冷作钣金工的专业知识和技能操作指导等相关内容，并配有试题选解和模拟试卷及其答案。
本书是冷作钣金工（高级）鉴定考证的必备用书，也可供相关的技术人员参考，还可作为职业技能鉴定培训教材使用。 前言
应 知 单 元
鉴定范围1图样分析与拆绘
鉴定点1图样拆绘的目的
鉴定点2图样拆绘的要点
鉴定点3储气包图样的拆绘部件
鉴定点4构件备料估算的要求
鉴定点5钢材的密度
鉴定点6钢管质量的简易计算公式
鉴定点7圆钢质量的简易计算公式
鉴定范围2划线放样的矫正
鉴定点1材质的定义
鉴定点2矫正时对材料的要求
鉴定点3低合金结构钢矫正时采用的一般方法
鉴定点4薄板矫正时“失稳”现象产生的原因
鉴定点5厚板矫正与变形的关系
鉴定点6管材矫正主要预防重点
鉴定点7剪切16mm低碳钢板料时，刨铣边的最小加工余量
鉴定点8气割各种材料时刨铣边的最小加工余量
鉴定店9焊接后构件尺寸缩小及变形的主要原因
鉴定点10对接焊缝每米的纵向收缩量
鉴定点11连续焊缝每米的纵向收缩量
鉴定点12间断焊缝每米的纵向收缩量
鉴定点13焊缝收缩量与材料膨胀系数的关系
鉴定点14钢板热卷后的减薄量
鉴定点15碳素钢椭圆封头压延后的最大减薄量
鉴定点16碳素钢球形封头压延后的最大减薄量
鉴定点17碳素钢球形封头压延后的最大减薄量的位置
鉴定范围3展开与放样
鉴定点1不可展曲面的素线形状
鉴定点2正圆柱螺旋面适用的展开方法
鉴定点3偏斜交相贯构件的定义
鉴定点4圆锥五节90°弯头相贯线的求法
鉴定点5方圆三节90°渐缩弯头相贯线的求法
鉴定点6立体弯管的定义
鉴定点7立体弯管在图样上投影特征的分类
鉴定点8立体弯管在图样上的投影特征
鉴定点9多通接管平行于投影面时相贯线的求法
鉴定点10裤形三通管相贯线的求法
鉴定点11异径渐缩五通圆管相贯线在主视图的位置
鉴定范围4剪切
鉴定点1剪切的定义
鉴定点2影响剪切断面质量的因素
鉴定点3材料在剪切过程的变形情况
鉴定点4材料在剪切时硬化区的影响因素
鉴定点5剪切过程中板厚与硬化区的关系
鉴定点6剪床调整的主要内容
鉴定点7剪切Q235碳钢（厚度为2~6mm）时的刀片间隙
鉴定点8剪切时上下刀片间隙的估算
鉴定点9实际剪切Q235碳钢（厚度为2~6mm）时的刀片间隙
鉴定点10剪切过程中压料力与产生内拉现象的关系
鉴定范围5冲裁
鉴定点1冲裁件尺寸与模具尺寸不一致的原因
鉴定点2冲裁中材料的性质与弹性变形量的关系
鉴定点3冲裁件的相对厚度与弹性变形量的关系
鉴定点4凸凹模间隙对冲裁件的影响
鉴定点5冲裁零件断面质量的区域划分
鉴定点6冲裁加工中光亮带的形成过程
鉴定点7冲裁加工中断裂带的形成过程
鉴定点8冲裁间隙过小成形对断面质量的影响
鉴定点9冲裁间隙过大成形对断面质量的影响
鉴定点10冲裁间隙与模具刃口处裂纹的关系
鉴定范围6气割及其他切割
鉴定点1气割切口表面的质量要求
鉴定点2气割平面度的定义
鉴定点3切割面质量评定的参数
鉴定点4造成气割缺陷的主要原因
鉴定点5造成气割内凹缺陷的原因
鉴定点6气割时上缘熔化的产生原因
鉴定点7气割时倾斜的预防工艺措施
鉴定点8等离子切割的定义
鉴定点9等离子切割时的温度
鉴定点10等离子切割材料的范围
鉴定点11等离子切割厚度
鉴定点12等离子切割特点
鉴定点13等离子切割电源的特殊要求
鉴定点14等离子弧割炬的构造
鉴定点15等离子弧切割电流的选择
鉴定点16等离子切割时喷嘴与被切割件的距离
鉴定点17光电跟踪切割机的基本结构
鉴定点18光电跟踪自动切割的特点
鉴定点19光电跟踪切割尺寸的范围
鉴定点20数控切割机的基本结构
鉴定范围7手工成形
鉴定点1手工成形的形状与锤击的关系
鉴定点2手工成形的零件旁弯的产生原因
鉴定点3手工成形筒形构件歪斜的产生原因
鉴定点4手工成形筒形构件束腰的产生原因
鉴定点5手工成形折弯产生扭曲的预防措施
鉴定点6手工成形的零件局部凸起的产生原因
鉴定范围8机械成形
鉴定点1开式、闭式卷板机的分类方法
鉴定点2立式、卧式卷板机的分类方法
鉴定点3对称三辊卷板机的主要特点
鉴定点4不对称三辊卷板机的主要特点
鉴定点5四辊卷板机的主要特点
鉴定点6闭式卷板机的主要特点
鉴定点7单角压弯模的主要技术参数
鉴定点8单角压弯模凸模圆角半径的确定
鉴定点9单角压弯模凹模圆角半径的确定
鉴定点10双角压弯模的主要技术参数
鉴定点11双角压弯模的重要技术参数
鉴定点12双角压弯模的单边间隙计算
鉴定点13修整模具方法的目的
鉴定点14材料压弯时偏移的防止方法
鉴定点15材料压弯过程中的偏移现象
鉴定点16筒形工件拉深次数的确定
鉴定点17衡量拉深变形量的重要参数
鉴定点18拉深系数的定义
鉴定点19拉深系数的内涵
鉴定点20拉深系数与材料性能的关系
鉴定点21机械弯管与弯曲半径的关系
鉴定点22有芯弯管方法的适用范围
鉴定范围9其他成形
鉴定点1橡皮成形的基本原理
鉴定点2橡皮成形的适用范围
鉴定点3橡皮弯边成形的分类
鉴定点4橡皮凹曲线弯边开裂的主要原因
鉴定点5橡皮成形过程中影响边缘开裂的其他因素
鉴定点6常温旋压的加工厚度
鉴定点7封头旋压的种类
鉴定点8立式旋压过程中内滚轮的回转旋转
鉴定点9旋压收口的适用范围
鉴定点10鼓形空心旋转体零件成形适用的方法
鉴定点11水火弯曲成形原理
鉴定点12单位线热能的定义
鉴定点13水火弯曲成形规范
鉴定点14火焰能率的确定因素
鉴定点15水火弯曲时水流量与冷却后的温度控制
鉴定点16水火弯曲时的加热方式
鉴定点17水火弯曲中板料边缘起皱的预防措施
鉴定范围10装配方法
鉴定点1装配的准备工作
鉴定点2装配的工艺要领
鉴定点3支座的装焊过程
鉴定点4电动机底座装焊后工艺热处理的目的
鉴定点5电动机底座装焊工艺中焊缝高度要求
鉴定点6电动机底座装焊工艺中整形的目的
鉴定点7电动机底座装焊工艺中的热处理
鉴定点8油箱试漏检查的方法
鉴定点9油箱试漏的目的
鉴定点10油箱的压力分类
鉴定点11球形容器的受力特点
鉴定点12圆柱形容器焊缝的受力特点
鉴定点13压力容器的分类
鉴定点14压缩空气罐的主要作用
鉴定点15封头拼缝的规定
鉴定点16两节筒体组对时的焊缝要求
鉴定点17两节筒体组对时的管孔与焊缝的距离
鉴定点18毛坯弯曲方向与钢板轧制方向的关系
鉴定点19高压容器按结构的分类
鉴定点20高压锅筒装焊时的预热温度
鉴定范围11焊接
鉴定点1焊接内部质量的主要缺陷
鉴定点2焊接裂纹产生的原因
鉴定点3焊接气孔产生的原因
鉴定点4焊接气孔对工件的影响
鉴定点5焊接夹渣产生的原因
鉴定点6焊接未焊透的概念
鉴定点7焊接未熔合的概念
鉴定点8未焊透与未熔合对焊接接头的影响
鉴定点9有色金属的焊接材料
鉴定点10铝合金的主要合金元素
鉴定点11钨极氩弧焊的特点
鉴定点12铜的密度
鉴定点13不锈钢焊接的主要参数
鉴定范围12铆接
鉴定点1手工冷铆铆钉直径的选择
鉴定点2冷铆时冷铆直径的确定
鉴定点3压缩空气与铆钉直径的关系
鉴定点4拉铆时铆钉孔与铆钉直径的尺寸
鉴定点5用铆钉枪热铆时铆钉的加热温度
鉴定点6热铆时铆钉孔与铆钉直径的关系
鉴定点7铆钉孔的加工方法
鉴定点8铆钉头形成凸头及剋伤板料的原因
鉴定点9铆钉头产生裂纹的原因
鉴定点10铆钉头周围产生帽缘的原因
鉴定点11胀接前对管子端部的加工要求
鉴定点12初胀的胀接步骤
鉴定点13胀接接头的主要检验项目
鉴定点14胀接后的水压试验压力
鉴定点15胀接程度检验的主要项目
鉴定范围13连接后的矫正
鉴定点1角变形与焊缝截面形状的关系
鉴定点2波浪变形产生的原因
鉴定点3焊接时预防扭曲变形的措施
鉴定点4弯曲变形与焊缝的关系
鉴定点5碳素钢材料的矫正方法
鉴定点6合金钢材料的矫正方法
鉴定点7厚板材料的矫正方法
鉴定点8薄板材料的矫正方法
鉴定范围14测量基准
鉴定点1测量基准的定义
鉴定点2测量基准转换的要点
鉴定点3测量基准的重合
鉴定点4解尺寸链的定义
鉴定点5解尺寸链的意义
鉴定范围15渗透与磁粉检测
鉴定点1无损检测方法的特点
鉴定点2渗透检测的工作原理
鉴定点3渗透检测的着色剂
鉴定点4荧光渗透检测的原理
鉴定点5渗透检测的特点
鉴定点6磁粉检测时如何使磁粉显现达到最佳程度
鉴定范围16射线检测和超声波检测
鉴定点1射线检测原理
鉴定点2射线检测呈现缺陷的衰减过程
鉴定点3X射线的检测厚度
鉴定点4γ射线的来源
鉴定点5γ射线的最大穿透能力
鉴定点6射线检测Ⅰ级焊缝评定标准
鉴定点7射线检测Ⅱ、Ⅲ级焊缝评定标准
鉴定点8未焊透在检测底片上的显现情况
鉴定点9裂纹在检测底片上的显现情况
鉴定点10气孔在检测底片上的显现情况
鉴定点11夹渣在检测底片上的显现情况
鉴定点12咬边和未熔合在检测底片上的显现情况
鉴定点13超声波检测的原理
鉴定点14超声波检测时对工件缺陷判断的依据
鉴定点15超声波脉冲检测仪的基本结构
鉴定点16超声波的频率
应 会 单 元
鉴定点1异径裤形管
鉴定点2搭接多排（交错）铆接
鉴定点3球体的分带展开
鉴定点4偏心大小口的滚压成形
鉴定点5圆管90°弯头的咬接
鉴定点6上下方转角接头咬口制作
鉴定点7正螺旋叶片的展开
鉴定点8方顶半圆斜底两节漏斗的展开及成形
鉴定点9渐缩90°四节弯头的成形
鉴定点10圆锥斜交圆柱
鉴定点11圆柱管平交天圆地方
鉴定点12圆锥管垂直连接平行异径圆柱管
鉴定点13矩形管偏穿正圆锥管
鉴定点14异径90°换向连接管
考核重点
模拟试卷
一、试卷的结构
二、试卷的内容
理论知识试卷
技能试卷
参考文献
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内容简介:
本书参照《国家职业标准冷作钣金工》（高级），根据国家职业鉴定钣金工试题库鉴定要素表，以问答的形式详细介绍了每个鉴定点的理论知识和操作技能，涵盖了冷作钣金工的专业知识和技能操作指导等相关内容，并配有试题选解和模拟试卷及其答案。
本书是冷作钣金工（高级）鉴定考证的必备用书，也可供相关的技术人员参考，还可作为职业技能鉴定培训教材使用。
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目录:
前言
应 知 单 元
鉴定范围1图样分析与拆绘
鉴定点1图样拆绘的目的
鉴定点2图样拆绘的要点
鉴定点3储气包图样的拆绘部件
鉴定点4构件备料估算的要求
鉴定点5钢材的密度
鉴定点6钢管质量的简易计算公式
鉴定点7圆钢质量的简易计算公式
鉴定范围2划线放样的矫正
鉴定点1材质的定义
鉴定点2矫正时对材料的要求
鉴定点3低合金结构钢矫正时采用的一般方法
鉴定点4薄板矫正时“失稳”现象产生的原因
鉴定点5厚板矫正与变形的关系
鉴定点6管材矫正主要预防重点
鉴定点7剪切16mm低碳钢板料时，刨铣边的最小加工余量
鉴定点8气割各种材料时刨铣边的最小加工余量
鉴定店9焊接后构件尺寸缩小及变形的主要原因
鉴定点10对接焊缝每米的纵向收缩量
鉴定点11连续焊缝每米的纵向收缩量
鉴定点12间断焊缝每米的纵向收缩量
鉴定点13焊缝收缩量与材料膨胀系数的关系
鉴定点14钢板热卷后的减薄量
鉴定点15碳素钢椭圆封头压延后的最大减薄量
鉴定点16碳素钢球形封头压延后的最大减薄量
鉴定点17碳素钢球形封头压延后的最大减薄量的位置
鉴定范围3展开与放样
鉴定点1不可展曲面的素线形状
鉴定点2正圆柱螺旋面适用的展开方法
鉴定点3偏斜交相贯构件的定义
鉴定点4圆锥五节90°弯头相贯线的求法
鉴定点5方圆三节90°渐缩弯头相贯线的求法
鉴定点6立体弯管的定义
鉴定点7立体弯管在图样上投影特征的分类
鉴定点8立体弯管在图样上的投影特征
鉴定点9多通接管平行于投影面时相贯线的求法
鉴定点10裤形三通管相贯线的求法
鉴定点11异径渐缩五通圆管相贯线在主视图的位置
鉴定范围4剪切
鉴定点1剪切的定义
鉴定点2影响剪切断面质量的因素
鉴定点3材料在剪切过程的变形情况
鉴定点4材料在剪切时硬化区的影响因素
鉴定点5剪切过程中板厚与硬化区的关系
鉴定点6剪床调整的主要内容
鉴定点7剪切Q235碳钢（厚度为2~6mm）时的刀片间隙
鉴定点8剪切时上下刀片间隙的估算
鉴定点9实际剪切Q235碳钢（厚度为2~6mm）时的刀片间隙
鉴定点10剪切过程中压料力与产生内拉现象的关系
鉴定范围5冲裁
鉴定点1冲裁件尺寸与模具尺寸不一致的原因
鉴定点2冲裁中材料的性质与弹性变形量的关系
鉴定点3冲裁件的相对厚度与弹性变形量的关系
鉴定点4凸凹模间隙对冲裁件的影响
鉴定点5冲裁零件断面质量的区域划分
鉴定点6冲裁加工中光亮带的形成过程
鉴定点7冲裁加工中断裂带的形成过程
鉴定点8冲裁间隙过小成形对断面质量的影响
鉴定点9冲裁间隙过大成形对断面质量的影响
鉴定点10冲裁间隙与模具刃口处裂纹的关系
鉴定范围6气割及其他切割
鉴定点1气割切口表面的质量要求
鉴定点2气割平面度的定义
鉴定点3切割面质量评定的参数
鉴定点4造成气割缺陷的主要原因
鉴定点5造成气割内凹缺陷的原因
鉴定点6气割时上缘熔化的产生原因
鉴定点7气割时倾斜的预防工艺措施
鉴定点8等离子切割的定义
鉴定点9等离子切割时的温度
鉴定点10等离子切割材料的范围
鉴定点11等离子切割厚度
鉴定点12等离子切割特点
鉴定点13等离子切割电源的特殊要求
鉴定点14等离子弧割炬的构造
鉴定点15等离子弧切割电流的选择
鉴定点16等离子切割时喷嘴与被切割件的距离
鉴定点17光电跟踪切割机的基本结构
鉴定点18光电跟踪自动切割的特点
鉴定点19光电跟踪切割尺寸的范围
鉴定点20数控切割机的基本结构
鉴定范围7手工成形
鉴定点1手工成形的形状与锤击的关系
鉴定点2手工成形的零件旁弯的产生原因
鉴定点3手工成形筒形构件歪斜的产生原因
鉴定点4手工成形筒形构件束腰的产生原因
鉴定点5手工成形折弯产生扭曲的预防措施
鉴定点6手工成形的零件局部凸起的产生原因
鉴定范围8机械成形
鉴定点1开式、闭式卷板机的分类方法
鉴定点2立式、卧式卷板机的分类方法
鉴定点3对称三辊卷板机的主要特点
鉴定点4不对称三辊卷板机的主要特点
鉴定点5四辊卷板机的主要特点
鉴定点6闭式卷板机的主要特点
鉴定点7单角压弯模的主要技术参数
鉴定点8单角压弯模凸模圆角半径的确定
鉴定点9单角压弯模凹模圆角半径的确定
鉴定点10双角压弯模的主要技术参数
鉴定点11双角压弯模的重要技术参数
鉴定点12双角压弯模的单边间隙计算
鉴定点13修整模具方法的目的
鉴定点14材料压弯时偏移的防止方法
鉴定点15材料压弯过程中的偏移现象
鉴定点16筒形工件拉深次数的确定
鉴定点17衡量拉深变形量的重要参数
鉴定点18拉深系数的定义
鉴定点19拉深系数的内涵
鉴定点20拉深系数与材料性能的关系
鉴定点21机械弯管与弯曲半径的关系
鉴定点22有芯弯管方法的适用范围
鉴定范围9其他成形
鉴定点1橡皮成形的基本原理
鉴定点2橡皮成形的适用范围
鉴定点3橡皮弯边成形的分类
鉴定点4橡皮凹曲线弯边开裂的主要原因
鉴定点5橡皮成形过程中影响边缘开裂的其他因素
鉴定点6常温旋压的加工厚度
鉴定点7封头旋压的种类
鉴定点8立式旋压过程中内滚轮的回转旋转
鉴定点9旋压收口的适用范围
鉴定点10鼓形空心旋转体零件成形适用的方法
鉴定点11水火弯曲成形原理
鉴定点12单位线热能的定义
鉴定点13水火弯曲成形规范
鉴定点14火焰能率的确定因素
鉴定点15水火弯曲时水流量与冷却后的温度控制
鉴定点16水火弯曲时的加热方式
鉴定点17水火弯曲中板料边缘起皱的预防措施
鉴定范围10装配方法
鉴定点1装配的准备工作
鉴定点2装配的工艺要领
鉴定点3支座的装焊过程
鉴定点4电动机底座装焊后工艺热处理的目的
鉴定点5电动机底座装焊工艺中焊缝高度要求
鉴定点6电动机底座装焊工艺中整形的目的
鉴定点7电动机底座装焊工艺中的热处理
鉴定点8油箱试漏检查的方法
鉴定点9油箱试漏的目的
鉴定点10油箱的压力分类
鉴定点11球形容器的受力特点
鉴定点12圆柱形容器焊缝的受力特点
鉴定点13压力容器的分类
鉴定点14压缩空气罐的主要作用
鉴定点15封头拼缝的规定
鉴定点16两节筒体组对时的焊缝要求
鉴定点17两节筒体组对时的管孔与焊缝的距离
鉴定点18毛坯弯曲方向与钢板轧制方向的关系
鉴定点19高压容器按结构的分类
鉴定点20高压锅筒装焊时的预热温度
鉴定范围11焊接
鉴定点1焊接内部质量的主要缺陷
鉴定点2焊接裂纹产生的原因
鉴定点3焊接气孔产生的原因
鉴定点4焊接气孔对工件的影响
鉴定点5焊接夹渣产生的原因
鉴定点6焊接未焊透的概念
鉴定点7焊接未熔合的概念
鉴定点8未焊透与未熔合对焊接接头的影响
鉴定点9有色金属的焊接材料
鉴定点10铝合金的主要合金元素
鉴定点11钨极氩弧焊的特点
鉴定点12铜的密度
鉴定点13不锈钢焊接的主要参数
鉴定范围12铆接
鉴定点1手工冷铆铆钉直径的选择
鉴定点2冷铆时冷铆直径的确定
鉴定点3压缩空气与铆钉直径的关系
鉴定点4拉铆时铆钉孔与铆钉直径的尺寸
鉴定点5用铆钉枪热铆时铆钉的加热温度
鉴定点6热铆时铆钉孔与铆钉直径的关系
鉴定点7铆钉孔的加工方法
鉴定点8铆钉头形成凸头及剋伤板料的原因
鉴定点9铆钉头产生裂纹的原因
鉴定点10铆钉头周围产生帽缘的原因
鉴定点11胀接前对管子端部的加工要求
鉴定点12初胀的胀接步骤
鉴定点13胀接接头的主要检验项目
鉴定点14胀接后的水压试验压力
鉴定点15胀接程度检验的主要项目
鉴定范围13连接后的矫正
鉴定点1角变形与焊缝截面形状的关系
鉴定点2波浪变形产生的原因
鉴定点3焊接时预防扭曲变形的措施
鉴定点4弯曲变形与焊缝的关系
鉴定点5碳素钢材料的矫正方法
鉴定点6合金钢材料的矫正方法
鉴定点7厚板材料的矫正方法
鉴定点8薄板材料的矫正方法
鉴定范围14测量基准
鉴定点1测量基准的定义
鉴定点2测量基准转换的要点
鉴定点3测量基准的重合
鉴定点4解尺寸链的定义
鉴定点5解尺寸链的意义
鉴定范围15渗透与磁粉检测
鉴定点1无损检测方法的特点
鉴定点2渗透检测的工作原理
鉴定点3渗透检测的着色剂
鉴定点4荧光渗透检测的原理
鉴定点5渗透检测的特点
鉴定点6磁粉检测时如何使磁粉显现达到最佳程度
鉴定范围16射线检测和超声波检测
鉴定点1射线检测原理
鉴定点2射线检测呈现缺陷的衰减过程
鉴定点3X射线的检测厚度
鉴定点4γ射线的来源
鉴定点5γ射线的最大穿透能力
鉴定点6射线检测Ⅰ级焊缝评定标准
鉴定点7射线检测Ⅱ、Ⅲ级焊缝评定标准
鉴定点8未焊透在检测底片上的显现情况
鉴定点9裂纹在检测底片上的显现情况
鉴定点10气孔在检测底片上的显现情况
鉴定点11夹渣在检测底片上的显现情况
鉴定点12咬边和未熔合在检测底片上的显现情况
鉴定点13超声波检测的原理
鉴定点14超声波检测时对工件缺陷判断的依据
鉴定点15超声波脉冲检测仪的基本结构
鉴定点16超声波的频率
应 会 单 元
鉴定点1异径裤形管
鉴定点2搭接多排（交错）铆接
鉴定点3球体的分带展开
鉴定点4偏心大小口的滚压成形
鉴定点5圆管90°弯头的咬接
鉴定点6上下方转角接头咬口制作
鉴定点7正螺旋叶片的展开
鉴定点8方顶半圆斜底两节漏斗的展开及成形
鉴定点9渐缩90°四节弯头的成形
鉴定点10圆锥斜交圆柱
鉴定点11圆柱管平交天圆地方
鉴定点12圆锥管垂直连接平行异径圆柱管
鉴定点13矩形管偏穿正圆锥管
鉴定点14异径90°换向连接管
考核重点
模拟试卷
一、试卷的结构
二、试卷的内容
理论知识试卷
技能试卷
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