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图解TPM管理实务（案例实践版）

作者: 宋文强著

出版社: 化学工业出版社

出版时间: 2012-07

版次: 1

ISBN: 9787122141293

定价: 19.80

装帧: 平装

开本: 24开

纸张: 胶版纸

页数: 267页

分类: 管理

10人买过

《图解TPM管理实务：案例实践版》作者立足中国发展现状，结合国外管理实践精华，分享在TPM中专为中国制造业量身定做、能有效帮助企业提升管理水平、打造国际竞争力的实战与咨询辅导经验。宋文强，生产管理与现场改善实战专家，清华大学工商管理硕士。在韩资电子企业任职近十年，担任过车间主任、生产经理、生产总监。有丰富的企业现场管理实战经验。
作为咨询顾问，辅导企业推进TPM全员参与设备保养活动、现场安全零事故活动、6S与可视化管理、QC小组活动、改善提案活动、工业工程与精益改善等，并采用六西格玛实施关键流程DMAIC工具进行现场改善活动。丰富而专业的辅导经验给客户带来了显著效益。著作有《现场精细化管理（图解版）》《图解6S管理》等畅销书。
作为培训师，主讲课程与主攻方向包括：《班组长如何搞好现场管理》、《精益生产实战技法训练》、《IE工业工程实战技法训练》、《TPM一全员参与设备保养》、《6S一现场改善的利器》、《QC小组实战演练十二周》、《班组安全活动与KYT危险预知训练》。 1TPM：全面生产性维护
1.1TPM的含义
1.2加强设备维护，提升生产进度、质量和安全，降低成本
1.3控制小缺陷，预防大故障

2自主维护：全员参与，及时维护
2.1TPM的核心：操作员工自主进行设备维护
2.2开展自主维护，及时发现和消除小缺陷
2.3案例：海尔如何推进全员参与TPM活动

3分步实施，自主维护七步骤
3.1第一步：设备清扫训练，启动初期清扫
3.2第二步：制订清扫规范，落实设备规范化清扫
3.3第三步：改善污染发生源和清扫困难部位
3.4第四步：开展OPL活动，进行总点检培训与演练
3.5第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护
3.6第六步：点检与维护可视化、效率化
3.7第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化
3.8案例：南山钢铁设备TPM自主维护实施办法

4稳扎稳打，扎实推进全员自主维护活动
4.1TPM周例会，每周一次PDCA循环
4.2阶段性诊断，步步为营推进自主维护
4.3案例：东华机械TPM活动诊断验收过程简介

5推进设备专业维护，提升设备可靠性
5.1第一步：开展设备专项培训，提升专业维护能力
5.2第二步：完善专业维护标准体系，规范专业维护
5.3第三步：实施设备专业点检，及时发现故障缺陷
5.4第四步：推进设备维护保养
5.5案例：北海钢铁公司专职点检员小张的一天

6加强设备故障分析与改善，实现设备零故障
6.1设备故障管理：故障抢修、分析与改善
6.2MTBF分析：确定设备可靠性与检修维护重点
6.3PM分析：改善重复性故障与慢性故障
6.4Why-Why分析：简单实用的故障分析方法
6.5案例：南方电气公司设备故障分析流程

7减少设备效率损失，提升设备综合效率
7.1减少设备效率六大损失，提升设备利用率
7.2设备综合效率：TPM活动的核心指标
7.3开展焦点改善活动，解决设备问题
7.4焦点改善六步骤，实现PDCA循环
7.5改善提案：参与现场改善，提升自主管理
7.6案例：福电电子电路板清洗设备焦点改善

8TPM推进要点：统筹规划，稳步推进
8.1强力组织，全程统一推进TPM活动
8.2系统规划，用计划指引行动
8.3领导重视，TPM是一把手工程
8.4创造氛围，激发员工参与TPM的积极性
8.5样板先行，示范引导率先突破
8.6由点到面，全面导入整体推进
8.7检查考核，维持巩固TPM改善成果
8.8全面改善，从设备系统扩展到整个生产系统
8.9案例：福电电子经营革新的助力器-TPM活动

9综合案例：TPM，华丰汽车公司的助推器
9.1建立组织，从上到下、层层负责
9.2现场6S与设备清扫，奠定TPM基础
9.3自主保全，“我们的设备我们管”
9.4专业保全，精确点检、及时修复
9.5保全可视化，提升保全效率与效果
9.6OPL自主培训，提升能力、素质与氛围
9.7创意功夫提案，以员工为中心的自主改善
9.8焦点改善，以效益为中心的小集团活动
9.9红牌作战，挖掘问题督促整改
9.10管理看板，企业管理的重要载体
……
内容简介:
《图解TPM管理实务：案例实践版》作者立足中国发展现状，结合国外管理实践精华，分享在TPM中专为中国制造业量身定做、能有效帮助企业提升管理水平、打造国际竞争力的实战与咨询辅导经验。
作者简介:
宋文强，生产管理与现场改善实战专家，清华大学工商管理硕士。在韩资电子企业任职近十年，担任过车间主任、生产经理、生产总监。有丰富的企业现场管理实战经验。
作为咨询顾问，辅导企业推进TPM全员参与设备保养活动、现场安全零事故活动、6S与可视化管理、QC小组活动、改善提案活动、工业工程与精益改善等，并采用六西格玛实施关键流程DMAIC工具进行现场改善活动。丰富而专业的辅导经验给客户带来了显著效益。著作有《现场精细化管理（图解版）》《图解6S管理》等畅销书。
作为培训师，主讲课程与主攻方向包括：《班组长如何搞好现场管理》、《精益生产实战技法训练》、《IE工业工程实战技法训练》、《TPM一全员参与设备保养》、《6S一现场改善的利器》、《QC小组实战演练十二周》、《班组安全活动与KYT危险预知训练》。
目录:
1TPM：全面生产性维护
1.1TPM的含义
1.2加强设备维护，提升生产进度、质量和安全，降低成本
1.3控制小缺陷，预防大故障

2自主维护：全员参与，及时维护
2.1TPM的核心：操作员工自主进行设备维护
2.2开展自主维护，及时发现和消除小缺陷
2.3案例：海尔如何推进全员参与TPM活动

3分步实施，自主维护七步骤
3.1第一步：设备清扫训练，启动初期清扫
3.2第二步：制订清扫规范，落实设备规范化清扫
3.3第三步：改善污染发生源和清扫困难部位
3.4第四步：开展OPL活动，进行总点检培训与演练
3.5第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护
3.6第六步：点检与维护可视化、效率化
3.7第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化
3.8案例：南山钢铁设备TPM自主维护实施办法

4稳扎稳打，扎实推进全员自主维护活动
4.1TPM周例会，每周一次PDCA循环
4.2阶段性诊断，步步为营推进自主维护
4.3案例：东华机械TPM活动诊断验收过程简介

5推进设备专业维护，提升设备可靠性
5.1第一步：开展设备专项培训，提升专业维护能力
5.2第二步：完善专业维护标准体系，规范专业维护
5.3第三步：实施设备专业点检，及时发现故障缺陷
5.4第四步：推进设备维护保养
5.5案例：北海钢铁公司专职点检员小张的一天

6加强设备故障分析与改善，实现设备零故障
6.1设备故障管理：故障抢修、分析与改善
6.2MTBF分析：确定设备可靠性与检修维护重点
6.3PM分析：改善重复性故障与慢性故障
6.4Why-Why分析：简单实用的故障分析方法
6.5案例：南方电气公司设备故障分析流程

7减少设备效率损失，提升设备综合效率
7.1减少设备效率六大损失，提升设备利用率
7.2设备综合效率：TPM活动的核心指标
7.3开展焦点改善活动，解决设备问题
7.4焦点改善六步骤，实现PDCA循环
7.5改善提案：参与现场改善，提升自主管理
7.6案例：福电电子电路板清洗设备焦点改善

8TPM推进要点：统筹规划，稳步推进
8.1强力组织，全程统一推进TPM活动
8.2系统规划，用计划指引行动
8.3领导重视，TPM是一把手工程
8.4创造氛围，激发员工参与TPM的积极性
8.5样板先行，示范引导率先突破
8.6由点到面，全面导入整体推进
8.7检查考核，维持巩固TPM改善成果
8.8全面改善，从设备系统扩展到整个生产系统
8.9案例：福电电子经营革新的助力器-TPM活动

9综合案例：TPM，华丰汽车公司的助推器
9.1建立组织，从上到下、层层负责
9.2现场6S与设备清扫，奠定TPM基础
9.3自主保全，“我们的设备我们管”
9.4专业保全，精确点检、及时修复
9.5保全可视化，提升保全效率与效果
9.6OPL自主培训，提升能力、素质与氛围
9.7创意功夫提案，以员工为中心的自主改善
9.8焦点改善，以效益为中心的小集团活动
9.9红牌作战，挖掘问题督促整改
9.10管理看板，企业管理的重要载体
……

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