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图解6S管理实务（中国实战版）

作者: 宋文强著

出版社: 化学工业出版社

出版时间: 2010-05

版次: 1

ISBN: 9787122077509

定价: 19.80

装帧: 平装

开本: 24开

纸张: 胶版纸

页数: 187页

字数: 235千字

正文语种: 简体中文

分类: 管理

1 张插图图片

107人买过

　　《图解6S管理实务：中国实战版》集合了作者十多年生产现场管理和辅导咨询的实战经验，以层层递进的6个S（整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养）为轴线，对每个阶段的活动内容进行了详细的介绍。6S已逐渐成为我国企业基础工作中不可或缺的组成部分，无论是在生产现场还是办公室，6S都是提升工作效率、降低成本、减少浪费、提高士气和增加竞争力的有效手段。　　宋文强，生产管理与现场改善实战专家，清华大学工商管理硕士。在韩资电子企业任职近十年，担任过车间主任、生产经理、生产总监。有丰富的企业现场管理实战经验。
　　作为咨询顾问，辅导企业推进TPM全员参与设备保养活动、现场安全零事故活动、6S与可视化管理、QC小组活动、改善提案活动、工业工程与精益改善等，并采用六西格玛实施关键流程DMAIC工具进行现场改善活动。丰富而专业的辅导经验给客户带来了显著效益。著作有《现场精细化管理（图解版）》《图解6S管理》等畅销书。
　　作为培训师，主讲课程与主攻方向包括：《班组长如何搞好现场管理》、《精益生产实战技法训练》、《IE工业工程实战技法训练》、《TPM一全员参与设备保养》、《6S一现场改善的利器》、《QC小组实战演练十二周》、《班组安全活动与KYT危险预知训练》。第1章6S概论
1.16S活动:现场管理的基础
1.2推行6S,让生产现场更卓越！
第2章第一个S:整理
2.1整理:区分必要物与不要物
2.2现场检查:老鼠蟑螂检查法与下班后检查法
2.3不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则
2.4处理不要物:设立暂存区和再利用区
2.5整理阶段的核心工具:红牌作战
2.6整理阶段存在的问题及其解决对策
2.7案例:东方汽车制造公司的“6S整理”活动
第3章第二个S:整顿
3.1整顿:整齐放置、清晰标识
3.2定置管理:定数量、定位置
3.3立体放置:节省空间、方便取用
3.4定容放置:整齐、高效
3.5形迹管理:一目了然、容易归位
3.6先进先出:优化存货,快速存取
3.7整顿阶段存在的问题及其解决对策
3.8案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案
第4章第三个S:清扫
4.1清扫:让工作现场与作业设备干净明亮
4.2清扫责任制:公开宣示
4.3清扫标准:清扫作业指导书
4.4清扫环境:不留死角,随时打扫
4.5擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况
4.6清扫用具:整齐放置、触手可及
4.7检查清扫结果:关注细节与角落
4.8改善污染发生源:从源头治理
4.9清扫阶段存在的问题及其解决对策
4.10案例:海尔的白袜子、白手套
第5章第四个S:安全
5.1安全:消除隐患、预防事故
5.2海因里希法则:小错不断、大错必犯
5.3安全检查:找到问题,进行整改
5.4安全可视化:颜色与标识的合理应用
5.5安全事故分析:前车之鉴,后车之师
5.6KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策
5.7安全阶段存在的问题及其解决对策
5.8案例:台灯、火灾与轮船沉没
第6章第五个S：清洁
6.1清洁:用制度化带动常态化
6.2制订推进标准与检查标准
6.3自我检查:自查自纠,主动改进
6.4巡视检查:随时巡视,及时整改
6.5评比检查:为了评比考核进行定期检查
6.6检查评比的评分方法:追求公平合理
6.7定点摄影:用图片说话,冲击视觉
6.86S管理看板:6S管理的可视化
6.9清洁阶段存在的问题及其解决对策
6.10案例:麦当劳的标准化与检查督导
第7章第六个S:素养
7.1素养:形成习惯并持续改善
7.2素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化
7.3员工行为准则:提升员工素养的基础
7.4班前会与大脚印:现场自主管理的日常化
7.5改善提案:参与现场改善,提升自主管理
7.63UMemo:改善提案的基础性工具
7.7素养阶段遇到的问题及其解决对策
7.8案例:从清扫到素养,环境影响心态
第8章可视化管理:打造一目了然的现场
8.1通过可视化实现公开化、便捷化、傻瓜化
8.2颜色:直观认知,高效辨识
8.3划线:没有规矩,不成方圆
8.4标识牌:小型看板,一目了然
8.5形迹管理:精确定位,整齐明晰
8.6灯号:异常警示,冲击力强
8.7对齐管理:迅速发现异常
8.8可视化管理逐步提升的四个层次
8.9可视化管理遇到的问题及解决对策
8.10案例:南海公司可视化规范与推进计划（部分）
第9章6S实施要点:全员参与,稳步推进
9.1成立推行组织,统一推进和辅导
9.2领导的重视要体现在行动上
9.3让员工切身体会到推行6S的益处
9.4制订计划,不盲目突进
9.5宣传推广和教育培训
9.6选择样板区率先突破
9.7全面导入时既要统一又要变通
9.8通过检查评比实现6S活动的常态化
9.9从整齐亮丽型6S到改善型6S
9.10持续改善,不断深化
第10章6S十大误区及其分析
10.1误区一:领导与员工都很忙,没时间做6S
10.2误区二:公司员工的文化水平与不情愿限制了6S的发展
10.3误区三:通过罚款才能迫使员工全力工作
10.4误区四:6S就是大扫除,没必要兴师动众
10.5误区五:公司早就做过6S了,没有什么好效果
10.6误区六:6S活动只花钱不赚钱
10.7误区七:6S只是搞形式,没有实质性作用
10.8误区八:我们做得挺好,没必要实施6S
10.9误区九:6S能“包治百病”
10.10误区十:6S能立竿见影、速战速决
内容简介:
　　《图解6S管理实务：中国实战版》集合了作者十多年生产现场管理和辅导咨询的实战经验，以层层递进的6个S（整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养）为轴线，对每个阶段的活动内容进行了详细的介绍。6S已逐渐成为我国企业基础工作中不可或缺的组成部分，无论是在生产现场还是办公室，6S都是提升工作效率、降低成本、减少浪费、提高士气和增加竞争力的有效手段。
作者简介:
　　宋文强，生产管理与现场改善实战专家，清华大学工商管理硕士。在韩资电子企业任职近十年，担任过车间主任、生产经理、生产总监。有丰富的企业现场管理实战经验。
　　作为咨询顾问，辅导企业推进TPM全员参与设备保养活动、现场安全零事故活动、6S与可视化管理、QC小组活动、改善提案活动、工业工程与精益改善等，并采用六西格玛实施关键流程DMAIC工具进行现场改善活动。丰富而专业的辅导经验给客户带来了显著效益。著作有《现场精细化管理（图解版）》《图解6S管理》等畅销书。
　　作为培训师，主讲课程与主攻方向包括：《班组长如何搞好现场管理》、《精益生产实战技法训练》、《IE工业工程实战技法训练》、《TPM一全员参与设备保养》、《6S一现场改善的利器》、《QC小组实战演练十二周》、《班组安全活动与KYT危险预知训练》。
目录:
第1章6S概论
1.16S活动:现场管理的基础
1.2推行6S,让生产现场更卓越！
第2章第一个S:整理
2.1整理:区分必要物与不要物
2.2现场检查:老鼠蟑螂检查法与下班后检查法
2.3不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则
2.4处理不要物:设立暂存区和再利用区
2.5整理阶段的核心工具:红牌作战
2.6整理阶段存在的问题及其解决对策
2.7案例:东方汽车制造公司的“6S整理”活动
第3章第二个S:整顿
3.1整顿:整齐放置、清晰标识
3.2定置管理:定数量、定位置
3.3立体放置:节省空间、方便取用
3.4定容放置:整齐、高效
3.5形迹管理:一目了然、容易归位
3.6先进先出:优化存货,快速存取
3.7整顿阶段存在的问题及其解决对策
3.8案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案
第4章第三个S:清扫
4.1清扫:让工作现场与作业设备干净明亮
4.2清扫责任制:公开宣示
4.3清扫标准:清扫作业指导书
4.4清扫环境:不留死角,随时打扫
4.5擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况
4.6清扫用具:整齐放置、触手可及
4.7检查清扫结果:关注细节与角落
4.8改善污染发生源:从源头治理
4.9清扫阶段存在的问题及其解决对策
4.10案例:海尔的白袜子、白手套
第5章第四个S:安全
5.1安全:消除隐患、预防事故
5.2海因里希法则:小错不断、大错必犯
5.3安全检查:找到问题,进行整改
5.4安全可视化:颜色与标识的合理应用
5.5安全事故分析:前车之鉴,后车之师
5.6KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策
5.7安全阶段存在的问题及其解决对策
5.8案例:台灯、火灾与轮船沉没
第6章第五个S：清洁
6.1清洁:用制度化带动常态化
6.2制订推进标准与检查标准
6.3自我检查:自查自纠,主动改进
6.4巡视检查:随时巡视,及时整改
6.5评比检查:为了评比考核进行定期检查
6.6检查评比的评分方法:追求公平合理
6.7定点摄影:用图片说话,冲击视觉
6.86S管理看板:6S管理的可视化
6.9清洁阶段存在的问题及其解决对策
6.10案例:麦当劳的标准化与检查督导
第7章第六个S:素养
7.1素养:形成习惯并持续改善
7.2素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化
7.3员工行为准则:提升员工素养的基础
7.4班前会与大脚印:现场自主管理的日常化
7.5改善提案:参与现场改善,提升自主管理
7.63UMemo:改善提案的基础性工具
7.7素养阶段遇到的问题及其解决对策
7.8案例:从清扫到素养,环境影响心态
第8章可视化管理:打造一目了然的现场
8.1通过可视化实现公开化、便捷化、傻瓜化
8.2颜色:直观认知,高效辨识
8.3划线:没有规矩,不成方圆
8.4标识牌:小型看板,一目了然
8.5形迹管理:精确定位,整齐明晰
8.6灯号:异常警示,冲击力强
8.7对齐管理:迅速发现异常
8.8可视化管理逐步提升的四个层次
8.9可视化管理遇到的问题及解决对策
8.10案例:南海公司可视化规范与推进计划（部分）
第9章6S实施要点:全员参与,稳步推进
9.1成立推行组织,统一推进和辅导
9.2领导的重视要体现在行动上
9.3让员工切身体会到推行6S的益处
9.4制订计划,不盲目突进
9.5宣传推广和教育培训
9.6选择样板区率先突破
9.7全面导入时既要统一又要变通
9.8通过检查评比实现6S活动的常态化
9.9从整齐亮丽型6S到改善型6S
9.10持续改善,不断深化
第10章6S十大误区及其分析
10.1误区一:领导与员工都很忙,没时间做6S
10.2误区二:公司员工的文化水平与不情愿限制了6S的发展
10.3误区三:通过罚款才能迫使员工全力工作
10.4误区四:6S就是大扫除,没必要兴师动众
10.5误区五:公司早就做过6S了,没有什么好效果
10.6误区六:6S活动只花钱不赚钱
10.7误区七:6S只是搞形式,没有实质性作用
10.8误区八:我们做得挺好,没必要实施6S
10.9误区九:6S能“包治百病”
10.10误区十:6S能立竿见影、速战速决

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